Farby offsetowe

W ciągu ostatnich kilku lat wprowadzono ważne innowacje w formułowaniu farb offsetowych lub „w postaci pasty”, nadążając za zmianami, które naznaczyły branżę poligraficzną:

• Pojawienie się zaawansowanych technologicznie urządzeń drukujących o coraz większych prędkościach drukowania, wymagających atramentów o doskonałej stabilności druku.

• Zróżnicowanie w zakresie podłoży drukowych (papier makulaturowy, bardziej zróżnicowane podłoża syntetyczne itp.) wymagających coraz bardziej uniwersalnych farb.

• Ewolucja przepisów dotyczących ochrony środowiska (emisje lotnych związków organicznych, recykling opakowań itp.).

Aby lepiej poznać te atramenty, proponujemy omówić następujące punkty:

● sformułowanie

● suszenie

● różne rodzaje atramentu

● profile farb

● rozwiązywanie problemów

Sformułowanie

Receptury farb offsetowych oparte są na następujących składnikach:

Część	Treść	Główne funkcje
Sykatywa oleje roślinne (sojowy, lniany, drzewny, rzepakowy)	20 – 40 proc	Oleje roślinne służą do rozpuszczania żywic, zwilżania i powlekania pigmentu oraz wpływają na suszenie.
Ropa naftowa (alifatyczna, parafinowa itp.) lub rozcieńczalniki na bazie roślinnej	3 – 40 proc	Rozcieńczalniki są najpierw używane do rozpuszczania żywic, a następnie do uzyskania właściwości reologicznych ostatecznej farby.
Zmodyfikowane żywice na bazie kalafonii lub oleju	30 – 35 proc	Niezbędne składniki lakierów (żywice plus oleje), które określają wymagane właściwości reologiczne, utwardzanie, przyczepność itp. farby.
Pigmenty organiczne lub mineralne	10 – 20 proc	Materiały barwiące dobrane w zależności od wymaganych zastosowań i trwałości.
Dodatki: wypełniacze, woski, środki suszące itp	1 – 8 proc	Produkty te określają lub wpływają na określone właściwości, takie jak reologia, odporność na ścieranie, wysychanie itp.

Typowa formuła farby offsetowej

Farby na bazie oleju roślinnego

Lakiery i rozcieńczalniki stosowane w recepturze tych atramentów są wyłącznie pochodzenia roślinnego i odnawialnego. Jednak wypełniacze, pigmenty i środki suszące są na bazie mineralnej. Z tego powodu żaden atrament nie jest w 100% pochodzenia roślinnego.

Atramenty te zapewniają drukarce liczne korzyści:

• Lepszy transfer, dający bardziej intensywne, bardziej błyszczące kolory i mniejsze zużycie atramentu.

• Lepsza stabilność atramentu/wody, umożliwiająca drukowanie z dużą prędkością (do 18000 arkuszy/godz.) i zmniejszenie ilości odpadów.

• Lepsze zarządzanie środowiskiem: redukcja LZO (lotnych związków organicznych), łatwiejszy recykling materiałów drukowanych itp.

Mają one jednak silny zapach i nie mogą być stosowane do drukowania opakowań artykułów spożywczych, ponieważ mogą niekorzystnie wpływać na właściwości organoleptyczne pakowanych towarów.

Wysuszenie

Wysychanie farby jest połączeniem zjawiska fizycznego „wnikania w podłoże” oraz zjawiska chemicznego „utleniania powietrzem”.

Wnikanie w podłoże

Podczas drukowania, gdy tylko farba osadza się na podłożu, pewne składniki farby wnikają w podłoże. Są to płynne składniki tuszu, czyli rozcieńczalniki mineralne lub roślinne. Rozcieńczalniki mineralne, które są bardziej płynne, mają tendencję do szybszego penetracji niż rozcieńczalniki roślinne.

Ta penetracja jest bardzo zależna od rodzaju drukowanego podłoża.

Szybkość i łatwość penetracji papieru i tektury zależy od jakości, stanu powierzchni i porowatości podłoża. Im bardziej porowate podłoże, tym szybsza penetracja.

Konwencjonalne suszenie farby offsetowej

W przypadku podłoży niechłonnych, takich jak kalka techniczna lub podłoża syntetyczne, nie dochodzi do penetracji. Suszenie odbywa się całkowicie poprzez utlenianie powietrzem.

Utlenianie powietrza

To zjawisko chemiczne rozpoczyna się, gdy tylko wydruk opuszcza prasę. Utlenianie powietrzem odpowiada utwardzaniu werniksów w tuszu w wyniku procesu chemicznego, który zachodzi w kontakcie z tlenem w powietrzu. W pierwszym etapie reakcja rozpoczyna się na powierzchni filmu z farbą, a następnie rozprzestrzenia się po całym ciele filmu.

Ten mechanizm utleniania powietrzem można przyspieszyć w samej prasie, dodając do farby środki suszące, takie jak Triple Drying Agent.

Równowaga między penetracją a utlenianiem powietrza

Suszenie tuszu, bez względu na jego skład, wiąże się z dwoma wyżej wymienionymi zjawiskami. Dostosowując sykatywność farby, równowagę można przełączyć w kierunku penetracji lub utleniania powietrzem.

Różne rodzaje atramentu

Na podstawie tej równowagi, która określa tryb schnięcia, można wyróżnić 3 rodzaje farb: atramenty nocne, atramenty północne i atramenty sykatywy.

Atramenty na noc

● Te atramenty są tylko nieznacznie sykatywne:praktycznie nie ma utleniania powietrza. Dzięki ulepszeniom surowcowym (żywice itp.) znacznie poprawiono ich wiązanie i wysychanie, dawniej dość umiarkowane.
W przypadku tego typu atramentu puszka z atramentem może pozostać otwarta przez kilka dni, a atrament w kanale przez ponad 24 godziny, bez tworzenia się zaschniętej powłoki na powierzchni.

● Środki ostrożności

Ponieważ atramenty nocne wysychają głównie przez penetrację, mogą powodować problemy z odklejaniem się na niektórych podłożach, takich jak niechłonny papier powlekany lub matowy papier powlekany.

● Atramenty semi-overnight

Atramenty semi-overnight są umiarkowanie sykatywne. W związku z tym wysychają szybciej, co pozwala na obróbkę wydruków kilka godzin po wydrukowaniu. Warunki druku, rodzaj i jakość podłoża to kryteria, które mają znaczący wpływ na wysychanie, a tym samym na to, jak szybko wydruki można ciąć i składać.

● Środki ostrożności

Utlenianie atramentu powietrzem prowadzi do tworzenia się suchej powłoki na powierzchni atramentu w pozostawionych otwartych puszkach lub w kanałach atramentowych po około dwunastu godzinach. Aby spowolnić to zjawisko, zalecamy pokrycie powierzchni puszek celofanem i spryskanie kanalików i wałków farbą przeciwutleniaczem (Anti Drying A11) w przypadku przestojów dłuższych niż ten czas.

● Atramenty sykatywowe

Farby te zawierają wysoką zawartość środka suszącego. Ich szybkość powierzchniowego i głębokiego schnięcia jest bardzo szybka, około 2 do 3 godzin. Z tego powodu polecane są do druku na matowych papierach powlekanych, podłożach niechłonnych i syntetycznych.

● Środki ostrożności

Suszenie rozpoczyna się, gdy tylko atrament wejdzie w kontakt z powietrzem. Należy zadbać o to, aby w puszce nie było żadnej warstwy naskórka, aby uniknąć wprowadzenia cząstek suchego atramentu do kanału atramentowego (ryzyko malinki). Jeśli prasa jest zatrzymana na dłużej niż 30 minut, należy spryskać kanał farbowy i rolki przeciwutleniaczem (Anti Drying A11).

Pomimo tej klasyfikacji, ostatnie postępy w dziedzinie chemii umożliwiły opracowanie atramentów, które są coraz bardziej wszechstronne pod względem zachowania i właściwości użytkowych.

Z tego powodu opracowaliśmy „Profil atramentu” dla każdej z naszych linii kolorów procesowych, umożliwiając zalecenie najodpowiedniejszego atramentu w zależności od podłoża i jakości druku.

Profile atramentowe

Wydajność zakresów kolorów procesowych jest opisana zgodnie z 6 kryteriami przedstawionymi graficznie przez profil atramentu.

Każdemu kryterium przypisuje się prostą ocenę od 1 do 6:

Przykład: LOGO 18000 kolorów procesowych

1=średnia do niskiej wydajności.

6=doskonała wydajność.Dzięki wizualizacji profilu technicznego gamy kolorów procesowych drukarz może przewidzieć zachowanie farby na prasie, a także jakościowe wyniki druku, pod warunkiem, że wybrano odpowiednie podłoże.

Definicje kryteriów wydajności atramentu:

Świeżość kanału:Zdolność atramentu do niewysychania, zarówno na prasie, jak iw otwartych puszkach.

Ustawienie:Zdolność nadrukowanej farby do nie pozostawania lepkim po dotknięciu (stan suchości w dotyku). Zapewnia wskazanie szybkości, z jaką atrament wnika w podłoże: jeśli utwardzanie jest szybkie (innymi słowy, suche w dotyku w ciągu jednej minuty od drukowania), ryzyko odbicia jest znacznie zmniejszone.

Siła koloru:Zdolność atramentu do uzyskania maksymalnej gęstości optycznej przy minimalnym nasyceniu.

Połysk:Intensywność światła odbita od suchej warstwy farby (bardzo zależna od stanu powierzchni podłoża).

Odporność na ścieranie:Zdolność suchej warstwy farby do odporności na tarcie i ścieranie.

Szybkość suszenia:Czas potrzebny do uzyskania całkowitego utwardzenia warstwy farby poprzez utlenianie powietrzem.

Przeanalizowaliśmy wszystkie rodzaje podłoży stosowanych w druku offsetowym zgodnie z kryteriami absorpcji, stanu powierzchni i ścieralności, jak określono poniżej. Ta analiza umożliwiła ustanowienie tabel rekomendacji dla różnych serii farb.

Niepowlekany	**
Powłoka matowa	**
Powłoka z połyskiem	***
Lekki papier	**
Karton	***
Podłoża niechłonne (1)	*
Podłoża syntetyczne (2)	♦

*** Doskonale nadaje się ** Nadaje się * Wymagany test ♦ Nieodpowiedni

Przykład: Zalecenia dotyczące gamy kolorów procesowych LOGO 18000 w zależności od typu podłoża.

Definicje kryteriów wydajności podłoża:

Absorpcja: Zdolność podłoża do wchłonięcia części składników zadrukowanej farby.

Stan powierzchni: Charakteryzuje rzeźbę powierzchni podłoża (płaska lub nieregularna). Ścieralność: Zdolność podłoża do niszczenia suchej warstwy farby przez pocieranie.

Rozwiązywanie problemów

Incydenty

1. Owocobranie

2. Deformacja w stosie

3. Podwójny nadruk
Nieprawidłowa siła nacisku i rozmyte kropki.

4. Oprawa płyty
Pogorszenie jakości obszarów drukowania i/lub obszarów ziarnistych (obszarów niedrukujących).

5. Blokowanie szumowiny

6. Wydruki poza rejestrem

7. Wyruszyć

8.Nieprawidłowe suszenie

9.Hickies

10. Zagniecenia
Deformacja podłoża, głównie na końcu ogona.

11. Pudrowanie
Substancje stałe tuszu pozostają na powierzchni.

12. Słaba pułapka
Zdolność jednej farby do przyjęcia drugiej, gdy jeszcze nie wyschła (zjawisko to dotyczy tylko druku mokrego na mokre).

13. Wijący się
Nadmierne zniekształcenie zadrukowanego materiału w stosie (nadmierne zwijanie się powyżej 4cm/m).

14.Cętkowanie
Nieregularny wygląd (głównie na jednolitych obszarach nadruku).

15. strzępienie
Luźny papier nagromadzony na kocu.

16. Piling / Nagromadzenie
Atrament gromadzi się na obszarach obrazu koca

17. Orynnowanie

Efekt fantomu
Ponowne pojawienie się poprzedniego nakładu lub nakładu w toku, ale poza zmianą.

Prawdopodobne przyczyny i środki zaradcze

1. Zbieranie (powrót do incydentów)

Przyczyna	Papier zbyt delikatny (słaba powłoka lub słaba struktura).
środek zaradczy	Zmień papier, rozcieńcz tusz lub użyj bardziej odpowiedniego (mniej klejącego). AddAnti Tack Compound (maks. 3 procent) lub Arctic Thinner 501 (maks. 3 procent).
Przyczyna	Ponowne uruchomienie po dłuższym zatrzymaniu prasy.
środek zaradczy	Spryskaj rolki aerozolem rozruchowym Rotack. Nałóż trochę rozcieńczalnika (Artic Thinner 501) na wałki. Oczyść rolki. Wyczyść koce.
Przyczyna	Zbyt niska temperatura w drukarni.
środek zaradczy	Rozcieńczyć atrament przed ponownym rozpoczęciem drukowania. .
Przyczyna	Nadmierne nawilżanie.
środek zaradczy	Zmniejsz tłumienie.
Przyczyna	Nadmierny nacisk koca/papieru.
środek zaradczy	Sprawdź ciśnienie koca / butli, przeciwciśnienie i osłony butli.
Przyczyna	Koc ma zbyt duże „powinowactwo” do atramentu.
środek zaradczy	Nałóż talk na koce.

2. Deformacja stosu (powrót do incydentów)

Przyczyna	Substrat przechowywany nieprawidłowo.
środek zaradczy	Przed drukowaniem: przechowywać w oryginalnym opakowaniu w temperaturze około 20 stopni i wilgotności względnej powietrza 60 procent, przez czas zależny od temperatury w stosunku do objętości stosu. Podczas drukowania: między seriami nie wahaj się przykrywać palet, aby uniknąć zjawiska deformacji.
Przyczyna	Nadmierne lub nieregularne stosowanie pudru zapobiegającego wypadaniu włosów.
środek zaradczy	Dostosuj ilość proszku zapobiegającego odkładaniu się materiału i jego wielkość cząstek do wykonywanej pracy. Oczyścić dysze rozpylające proszek.
Przyczyna	Nadmiar wody, głównie na krawędziach papieru.
środek zaradczy	Zmniejsz lub wyreguluj równomierność tłumienia.

3. Podwójny nadruk, nienormalna siła nacisku i rozmyte kropki.
(powrót do incydentów)

Przyczyna	Podłoże zdeformowane przed drukowaniem.
środek zaradczy	Zmień podłoże. Należy unikać znacznych wahań wilgotności względnej i temperatury między obszarami przechowywania i drukowania. Umieść papier w drukarni na kilka godzin przed drukowaniem.
Przyczyna	Koc nie jest wystarczająco ciasny.
środek zaradczy	Zaciśnij koc.
Przyczyna	Nadciśnienie.
środek zaradczy	Sprawdź osłony cylindrów.
Przyczyna	Poluzować cylinder dociskowy lub zaciski cylindra transferowego.
środek zaradczy	Wyreguluj klipsy (zużyj na piętach klipsów).
Przyczyna	Zbyt duża przyczepność atramentu.
środek zaradczy	Dodaj do atramentu Anti Tack Compound (maks. 3 procent) lub Arctic Thinner 501 (maks. 3 procent).

4. Oprawa płyty, zniszczenie obszarów drukowania i/lub obszarów ziarnistych (obszary niedrukowane).

(powrót do incydentów)

Przyczyna	Cząsteczki ścierne z powłoki papieru osadzone na kocach.
środek zaradczy	Wstępnie polakierować podłoże. Jeśli to możliwe, pierwszą grupę poddaj naciskowi tylko z tłumieniem.
Przyczyna	Płytka wstępnie uczulona zbyt długo wystawiona na działanie światła.
środek zaradczy	Przerobić płytkę. Chroń płytkę podczas drukowania i nakładaj gumę podczas przestojów prasy.
Przyczyna	Jakość płyty niedostosowana do długości nakładu.
środek zaradczy	Właściwe traktowanie piekarnika na talerzach.
Przyczyna	Niewłaściwie wyregulowane rolki formujące (za duży nacisk).
środek zaradczy	Dostosuj ustawienia rolek.
Przyczyna	Nadmierne ciśnienie w cylindrze płytowym / cylindrze koca.
środek zaradczy	Wyreguluj ciśnienia. Sprawdź osłony cylindrów.
Przyczyna	Nadmierna twardość rolek.
środek zaradczy	Usuń glazurę z rolek za pomocą Roline Arctic Deglazer lub wymień je.
Przyczyna	Nieprawidłowy ruch rolek formujących (w przypadku niektórych pras wyposażonych w ruch rolek formujących zaleca się stosowanie specjalnych płyt wysokiej jakości lub obrabianych w piecu).
środek zaradczy	Wymień tuleje lub rolki.
Przyczyna	Niewłaściwe korzystanie z systemów usuwania malin (efekt delta).
środek zaradczy	Korzystaj z systemu oszczędnie (mniej niż 1 minuta).
Przyczyna	Zbyt kwaśna woda.
środek zaradczy	Dostosuj pH, aby uzyskać roztwór zwilżający mieszczący się w normach.
Przyczyna	Zbyt twarda woda.
środek zaradczy	Sprawdź twardość wody.

5. Scumming, blokowanie (powrót do incydentów)

Przyczyna	Delikatna powierzchnia lub powłoka papieru. Nieprawidłowy stosunek napięcia powierzchniowego roztworu zwilżającego do energii powierzchniowej płytki (ST < SE).
środek zaradczy	Popraw przenoszenie roztworu zwilżającego, sprawdzając jego dozowanie iw razie potrzeby dodaj środek poprawiający przenoszenie. Przerobić płytkę.
Przyczyna	Papier zbyt zasadowy.
środek zaradczy	Ponownie wyreguluj równowagę woda/atrament.
Przyczyna	Utlenienie płytki z powodu niewystarczającego lub nieprawidłowego gumowania.
środek zaradczy	Oczyścić płytkę roztworem odtleniającym, a następnie lekko gumować.
Przyczyna	Zatkane amortyzatory.
środek zaradczy	Sprawdź/wyczyść rolki nawilżające i jednostki dozujące.
Przyczyna	Częściowe pęcznienie koca z powodu nadmiernego użycia środka do usuwania szyb.
środek zaradczy	Zmień koc.
Przyczyna	Zbyt wysoka temperatura wałków farbowych (atrament staje się bardziej płynny).
środek zaradczy	Zmniejsz temperaturę i prędkość drukowania, zmień atrament i ponownie uruchom drukowanie.
Przyczyna	Nadmierne tuszowanie.
środek zaradczy	Zredukuj farbowanie. Użyj tuszu o większej intensywności koloru.
Przyczyna	Zbyt mała przyczepność atramentu.
środek zaradczy	Użyj bardziej lepkiego atramentu.
Przyczyna	Atrament zbyt rozcieńczony.
środek zaradczy	Otwórz nową puszkę z atramentem.
Przyczyna	Atrament zbyt sykatywny.
środek zaradczy	Użyj mniej sykatywnego atramentu.

6. Wydruki poza rejestrem (powrót do incydentów)

Przyczyna	Słaba stabilność wymiarowa papieru (włókno papieru w złym kierunku) i nadmiar wody.
środek zaradczy	Zawsze drukuj podłoże tak, aby włókna papieru były równoległe do cylindrów.
Przyczyna	Nieprawidłowe naprężenie koca.
środek zaradczy	Dokręcić.
Przyczyna	Nieodpowiednie osłony cylindrów.
środek zaradczy	Jeśli to możliwe, dostosuj osłony cylindrów, aby je naprawić.
Przyczyna	Klipsy poluzowały się z powodu nieprawidłowej regulacji i/lub lepkiego atramentu.
środek zaradczy	Dopasuj klipsy.
Przyczyna	Papier zdeformowany po kilku wydrukach i/lub wysokim poziomie atramentu.
środek zaradczy	Zredukuj farbowanie.

7. Potrącenie (powrót do incydentów)

Przyczyna	Zbyt wysoka gęstość optyczna, poza standardem.
środek zaradczy	Drukuj przy użyciu na przykład standardu Brunner lub drukuj przy użyciu dwóch zespołów drukujących. Zredukuj farbowanie.
Przyczyna	Słabe rozprowadzanie atramentu.
środek zaradczy	Wyreguluj rolki formujące zespołu drukującego.
Przyczyna	Nieprawidłowe tłumienie.
środek zaradczy	Dostosuj rozwiązanie zwilżające.
Przyczyna	Nadmiar wody.
środek zaradczy	Dostosuj równowagę woda/atrament.
Przyczyna	Odkształcenie stosu spowodowane dużymi obciążeniami. Stos zbyt wysoki.
środek zaradczy	Dostosuj wysokość stosu do poziomu nasycenia atramentem i gramatury papieru. Nie układać palet w stosy.
Przyczyna	Za mało pudru przeciwzmarszczkowego.
środek zaradczy	Dostosuj ilość pudru przeciw wypadaniu.
Przyczyna	Wielkość cząstek proszku zapobiegającego odklejaniu się nie jest dostosowana do podłoża.
środek zaradczy	Wielkość cząstek dostosuj do gramatury papieru/kartonu. Użyj pudrów przeciw wypadaniu włosów Arctic Vanesse lub Arctic Vanesse 15μm. Uwzględnij czynności podrukowe (lakierowanie, laminowanie).
Przyczyna	Lampy IR o niewłaściwej temperaturze.
środek zaradczy	Dostosuj temperaturę lamp IR w zależności od szybkości drukowania, gramatury podłoża i drukowania dwustronnego. Zalecane temperatury: Górna strona: maksymalnie 35 stopni Odwrotna strona: maksymalnie 30 stopni.
Przyczyna	Namagnesowanie papieru.
środek zaradczy	Użyj odpowiedniego systemu antystatycznego. Prawidłowo uziemić prasę. Nawilż drukarnię.
Przyczyna	Postępowanie ze stosem po wydrukowaniu.
Remède	Opuść ładowarkę powoli. Ostrożnie obchodź się ze stosami.
Przyczyna	Nieodpowiedni atrament.
środek zaradczy	Zmień tusz/podłoże. Skonsultuj się z dostawcą.
Przyczyna	Atrament zbyt zemulgowany.
środek zaradczy	Umyj zespół drukujący i uruchom ponownie z minimalnym zwilżeniem.

8. Nieprawidłowe suszenie (powrót do incydentów)

Przyczyna	Podłoże zbyt kwaśne (destabilizacja równowagi wodno-farbowej).
środek zaradczy	Sprawdź pH roztworu zwilżającego. Zmień podłoże.
Przyczyna	Roztwór zwilżający jest zbyt kwaśny.
środek zaradczy	Sprawdź i wyreguluj roztwór zraszacza
Przyczyna	Nadmierne tuszowanie.
środek zaradczy	Zmniejsz ilość tuszu.
Przyczyna	Nadmierne nawilżanie.
środek zaradczy	Zmniejsz ilość nawilżania. W razie potrzeby wyczyść ciąg farbowy, aby całkowicie usunąć emulsję i uruchom ponownie z mniejszym zwilżeniem. Sprawdź nacisk rolek tłumiących.
Przyczyna	Zbyt szybkie owijanie lub pokrywanie folią (niewystarczające utlenianie filmu farbą powietrzem).
środek zaradczy	Pozostaw tusze do całkowitego wyschnięcia przed owinięciem lub pokryciem folią.
Przyczyna	Atrament zbyt zemulgowany.
środek zaradczy	Znajdź właściwy balans tusz/woda.
Przyczyna	Atrament nie wysycha prawidłowo.
środek zaradczy	Dodaj potrójny środek suszący (maks. 1 procent, ponieważ zbyt duża ilość środka suszącego może zahamować suszenie).
Przyczyna	Farba niedostosowana do podłoża
środek zaradczy	Skonsultuj się z dostawcą.

9. Hickies (powrót do incydentów)

Przyczyna	Słabej jakości papier (strzępiący się, odchodząca powłoka).
środek zaradczy	Zmień papier lub zmniejsz przyczepność atramentu za pomocą Anti Tack Compound (maks. 3 procent). Wykonaj przebieg bez tuszu.
Przyczyna	Nagromadzenie tuszu na tłumikach i/lub wałkach tłumika.
środek zaradczy	Umyj rolki nawilżające. Zapobieganie: wymień pierwszy wałek formujący na wałek zapobiegający powstawaniu grudek. W przypadku ponownego gilotynowania papieru należy go dobrze wyrównać i unikać cięcia odrzucającego.
Przyczyna	Tusz użyty z otwartych lub niewłaściwie zabezpieczonych pojemników.
środek zaradczy	Otwarte puszki odpowiednio zabezpieczyć celofanem lub spryskując Anti-drying A11 i usunąć skórkę z powierzchni.
Przyczyna	Skóra na tuszu po otwarciu pojemnika.
środek zaradczy	Zmień pojemnik z atramentem.

10. Fałdowanie, deformacja podłoża, głównie na końcu ogona.

(powrót do incydentów)

Przyczyna	Papier owinięty przed drukowaniem. Nadmierna higrometria papieru.
środek zaradczy	Sprawdź miejsce przechowywania papieru. Przechowuj papier w drukarni przed drukowaniem.
Przyczyna	Odkształcenie papieru podczas pierwszego wydruku z powodu zbyt dużej ilości atramentu lub atramentu o zbyt dużej przyczepności.
środek zaradczy	Zmniejsz przyczepność atramentu podczas drugiego przebiegu drukowania. Użyj Anti Tack Compound lub Arctic Thinner 501.
Przyczyna	Klipsy nieprawidłowo ustawione na krawędzi lub koła źle wyregulowane (za duże ciśnienie).
środek zaradczy	Dostosuj ustawienia klipsa do regularnych ciśnień. Zmniejsz ustawienia nacisku na koła.
Przyczyna	Koc nie jest wystarczająco ciasny.
środek zaradczy	Zaciśnij koc.

11. Po sproszkowaniu tusz pozostaje na powierzchni.

(powrót do incydentów)

Przyczyna	Papier zbyt porowaty, co powoduje oddzielenie spoiwa tuszu od pigmentu.
środek zaradczy	Nałożyć warstwę podkładu.
Przyczyna	Zbyt niska lepkość atramentu.
środek zaradczy	Użyj tuszu o wyższej lepkości.
Przyczyna	Zbyt wolne wysychanie atramentu.
środek zaradczy	Użyj bardziej sykatywnego atramentu. Skonsultuj się z dostawcą.
Przyczyna	Woda zwilżająca jest zbyt kwaśna, co prowadzi do wydłużenia czasu schnięcia.
środek zaradczy	Dostosuj rozwiązanie zwilżające. Aby zamaskować zjawisko, nałóż lakier nadrukowy.

12. Słabe zalewkowanie, zdolność jednej farby do drugiej, gdy jeszcze nie wyschła (zjawisko to dotyczy tylko druku mokro na mokro).
(powrót do incydentów)

Przyczyna	Nieodpowiednia sekwencja kolorów.
środek zaradczy	Dostosuj sekwencję kolorów: Drukuj osady o małej ilości kolorów przed osadami o dużej zawartości kolorów (np. fiolet=75 procent czerwieni i 100 procent niebieskiego ⇒ Najpierw wydrukuj czerwień). W przypadku słabego zalewkowania należy rozcieńczyć drugi kolor (np. fioletowy=100 procent czerwony i 100 procent niebieski ⇒ rozcieńczyć niebieski odpowiednim rozcieńczalnikiem).

13. Zwijanie się, nadmierne odkształcanie zadrukowanego materiału w stosie (nadmierne zwijanie się powyżej 4cm/m).

(powrót do incydentów)

Przyczyna	Problem z papierem. Zwijanie się arkusza równolegle lub prostopadle do kierunku prasy (środkowy obszar rolki macierzystej, stół odlewniczy, suszarka).
środek zaradczy	Zmień papier.
Przyczyna	Higrometria za wysoka lub ważna zmiana w higrometrii.
środek zaradczy	Sprawdź warunki przechowywania.
Przyczyna	Nieodpowiednia twardość koca.
środek zaradczy	Użyj koca o twardszej powierzchni.
Przyczyna	Nadmierne nawilżanie.
środek zaradczy	Zmniejsz tłumienie.
Przyczyna	Atrament zbyt lepki.
środek zaradczy	Zmniejsz przyczepność za pomocą mieszanki Anti Tack (maks. 3 procent). W przypadku drukowania dużych jednolitych obszarów należy najpierw wykonać lekki sitodruk (wydruk bazowy), co pozwoli na zmniejszenie grubości warstwy farby przy drugim przebiegu drukowania.

14. Cętkowanie, nieregularny wygląd (głównie na jednolitych obszarach druku).

(powrót do incydentów)

Przyczyna	Papier ma nieregularną gładkość.
środek zaradczy	Zmień papier. Zmień atrament.
Przyczyna	Nadmierne zwilżanie, które ma wpływ na zmniejszenie przyczepności.
środek zaradczy	Ustaw tłumienie na minimum.
Przyczyna	Atrament zbyt zemulgowany.
środek zaradczy	Zmień atrament.
Przyczyna	Brak ciśnienia (palowanie).
środek zaradczy	Dostosuj ustawienia ciśnienia.
Przyczyna	Atrament z poprzednich odbitek osadzony na kocu.
środek zaradczy	Rozcieńczyć tusz poprzednich przenoszonych jednostek drukujących.

15. Strzępiący się, luźny papier nagromadzony na kocu. (powrót do incydentów)

Przyczyna	Niewystarczające oprawa lub powierzchnia arkusza papieru.
środek zaradczy	Wydrukuj jednolity obszar drukowania przezroczystym białym atramentem bez nawilżania. Wykonaj przebieg bez tuszu. Zmień papier.
Przyczyna	Nowy lub źle wyprany koc, który jest zbyt przylegający.
środek zaradczy	Umyj prawidłowo koc i nałóż talk.
Przyczyna	Nadmierne ciśnienie między cylindrem koca a cylindrem przeciwciśnieniowym.
środek zaradczy	Dostosuj ustawienia ciśnienia.
Przyczyna	Atrament zbyt lepki.
środek zaradczy	Zmniejsz przyczepność za pomocą mieszanki Anti Tack (maks. 3 procent).
Przyczyna	Nierównomierny dopływ wody do koca.
środek zaradczy	Dostosuj ustawienia prędkości pomiaru wody.

16. Spiętrzanie się/nagromadzenie, nawarstwianie się tuszu na obszarach obrazu koca.
(powrót do incydentów)

Przyczyna	Odpryskiwanie powłoki papieru przez roztwór zwilżający.
środek zaradczy	Zmień papier. Nieznacznie zwiększ tłumienie.
Przyczyna	pH roztworu zwilżającego jest zbyt kwaśne.
środek zaradczy	Dostosuj pH roztworu zwilżającego
Przyczyna	Nieregularne nawilżanie.
środek zaradczy	Zwiększ prędkość rolki zbiornika zwilżającego.
Przyczyna	Nieprawidłowa równowaga woda/atrament.
środek zaradczy	Sprawdź równowagę woda/atrament. Nieznacznie zmniejsz poziom alkoholu.
Przyczyna	Atrament zbyt lepki.
środek zaradczy	Zmiękcz tusz za pomocą Arctic Thinner 501 (maks. 3 procent).

17. Orynnowanie (powrót do incydentów)

Przyczyna	Nieregularne osadzanie się atramentu.
środek zaradczy	Nieprawidłowe nałożenie. Sprawdź ruch rolki formującej. Dostosuj ustawienia ciśnienia.

18. Efekt fantomu, ponowne pojawienie się poprzedniego nakładu lub nakładu w toku, ale poza zmianą.

(powrót do incydentów)

Przyczyna	Zużyty koc.
środek zaradczy	Zmień koc. Nawet jeśli koc wydaje się czysty, jego ściśliwa warstwa może ulec zmianie, a obraz pozorny może pojawić się później.
Przyczyna	Rolki formujące nieprawidłowo ustawione na rolkach farbowych.
środek zaradczy	Dostosuj ustawienia nacisku rolek formujących na rolkach farbowych.